Nell’ambito delle applicazioni industriali alla ricerca di evoluzione in tema di INDUSTRY 4.0 vi è una realtà che ha saputo investire con coraggio importanti risorse nell’intento di mantenere fede al principio fondamentale che la vede come una delle aziende più efficienti e competitive nel comparto del processo produttivo dell’alluminio che inizia con la  pressofusione e termina con la verniciatura di un prodotto di altissima qualità passando attraverso la lavorazione meccanica di precisione.

Le origini di T.M.B. - Tecnomeccanica Bett

T.M.B. S.p.A nasce nel lontano 1961 grazie alla intuizione e determinazione della famiglia Betto che fin dalle lontane origini si specializza nella lavorazione di componenti nelle varie leghe di alluminio per clientela diversificata, nei settori industriali della meccanica di precisione, acquisendo una esperienza tecnica ed il know-how che poche aziende possono vantare. Grazie al personale tecnicamente preparato, che tenacemente ha perseguito nuove direzioni di ricerca e sviluppo, è stata possibile la realizzazione di una particolare tipologia di utensili (non reperibili commercialmente), di concezione tecnologicamente innovativa,  per  la lavorazione ad alta velocità. Ottenendo così importanti contenimenti dei tempi  di produzione e contemporaneamente alti livelli di qualità a costi notevolmente competitivi.

Al raggiungimento di questa leadership ha contribuito l'impiego costante di tecnologie e macchinari sempre all'avanguardia con una continua attenzione all'aggiornamento: macchinari dedicati ad impiego specifico ma flessibili per le produzioni diversificate, supportati da mezzi efficaci di collaudo e  di gestione.

Le sedi produttive di T.M.B.

-  MONSELICE (Pd) con 4 stabilimenti con superficie di circa 60.000 mq

• STABILIMENTO 1:
  • ricerca e sviluppo nuovi processi
  • industrializzazione delle produzioni
  • servizio di assistenza tecnica e manutenzione delle macchine
  • lavorazione di componenti pressofusi, stampati o forgiati di piccole dimensioni
  • progettazione e costruzione utensili e attrezzature di staffaggio,
• STABILIMENTO 2:
  • Attività operative e gestionali
  • Produzione di basamenti motore e scatole cambio
• STABILIMENTO 3:
  • Produzione di componenti dedicati esclusivamente all’industria automobilistica (pompe olio, pompe acqua, scatole ingranaggi etc)
• STABILIMENTO 4:
  • Magazzino

 

CEREGNANO (Ro) un polo industriale che vede presenti 18 impianti produttivi con superficie di circa 400.000 mq di cui 185.000 mq coperti

 

La filosofia di T.M.B.

L’approccio imprenditoriale che da sempre caratterizza la Tecnomeccanica Betto guida l’azienda in maniera molto equilibrata e diversificata, rendendola capace di espandersi su un vasto fronte.

L’obiettivo strategico è dunque quello di essere il punto di riferimento del settore in termini di  efficienza e competitività cercando di capitalizzare gli  sforzi che costituiscono il risultato di molti anni di proficua esperienza nel campo delle lavorazioni meccaniche di precisione. Contemporaneamente vi è la ricerca di costruire la più moderna delle aziende meccaniche cercando tenacemente nuovi settori di sviluppo nei quali impiegare i capitali e le risorse umane, le capacità e le tecniche produttive ed organizzative. Passione ed esperienza al servizio del cliente.  

Proprio basandosi su di questa “vision”, l’azienda, che da anni è certificata con politiche ISO 9001 per la qualità, ISO 14001 per l’ambiente e oggi ISO 45001 per la sicurezza sul posto di lavoro, ha deciso nel corso del 2018 di intraprendere un importante percorso di ottimizzazione energetica della fonte più strategica ed  importante dei processi produttivi: l’aria compressa. 

 

INDUSTRY 4.0 e la scelta di prodotti ad altissima efficienza e tecnologia 

Un’organizzazione puntuale e sperimentata che insieme ad una struttura produttiva in continuo sviluppo e sempre in linea con i massimi standard qualitativi e tecnologici come la T.M.B. ha scelto come partner di riferimento per l’aria compressa la KAESER COMPRESSORI, supportata dal KAESER POINT COMPRESSORI VENETA S.r.l. per lo sviluppo di un progetto di ottimizzazione energetica che potesse, tramite l’utilizzo della tecnologia Sigma Air Manager 4.0 condurre al monitoraggio e gestione dei 4 locali compressori presenti nel sito produttivo di CEREGNANO  (RO).

 

Obiettivi del progetto

Sviluppare progetti di efficientamento energetico per la produzione ed il trattamento dell’aria compressa per ognuno dei 4 locali compressori presenti considerando per ciascuno di essi:

• Qualità dell’aria compressa richiesta in conformità alla ISO 8573 per i diversi processi produttivi
• Portata di aria compressa con aumenti dei consumi stimato in circa + 25% nel corso dei prossimi 5 anni
• Monitoraggio continuo dei locali compressori, ed acquisizione dei parametri principali per valutazione energetica
• Mantenimento del massimo indice di efficienza energetica in tutti i profili di portata dei singoli locali compressori
• Ottimizzazione dei costi manutentivi con applicazione dei metodi di manutenzione predittiva per un Life Cycle Cost ottimizzato
• Gestione ottimizzata delle unità con bilanciamento delle ore di lavoro per ciascuna di esse
• Dimensionamento delle tubazioni e scelta dei componenti per mantenere a valori ottimali le perdite di pressione localizzate e distribuite 

 

Revamping dei singoli locali compressori  

La caratteristica più importante del progetto nel suo insieme era quella di dover “rifare completamente” ogni singolo locale compressori (rimozione prodotti esistenti, rifacimento tubazioni, inserimento nuovi prodotti e messa in servizio) senza arrecare alcun deficit alla produzione.

 

Cronoprogramma delle attività    

Ogni singola fase del progetto esteso a tutti i locali compressori doveva essere programmata con elevata precisione per consentire l’esecuzione dei lavori senza interferenze tra le varie maestranze e soprattutto garantendo la costante fruizione dell’aria compressa da parte della produzione.

 

Sviluppo del progetto in 3D 

Per poter definire con estrema precisione il posizionamento e gli spazi di servizio di ogni singola unità è stata richiesta la progettazione mediante disegni in 3D per riuscire ad ottenere fina dalla fase prototipale del progetto una definizione assoluta degli spazi e degli ingombri.

 

Approccio e metodologia utilizzata per lo sviluppo del progetto

Chiariti gli obiettivi del progetto e definito un cronoprogramma delle attività principali oltre alla sequenza temporale di ottimizzazione dei locali compressori del polo industriale di Ceregnano, si è deciso di schedulare le attività utilizzando in sequenza le 6 fasi di seguito descritte.   

 

LE FASI DEL PROGETTO DI OTTIMIZZAZIONE

PRIMA FASE: Viene effettuata una misura DIRETTA ( con durata di 15 giorni consecutivi ed intervallo di 5 secondi tra due misure successive) delle principali grandezze caratteristiche del processo di produzione dell’aria compressa quali:

• Portata
• Pressione
• Potenza assorbita da ogni singola unità
• Punto di rugiada in pressione a valle del trattamento

SECONDA FASE: a fronte dei “dati di progetto” ricavati dalla fase precedente, si sviluppano degli scenari ottimizzati in funzione agli “obiettivi del progetto” tenendo in considerazione i “profili di portata” registrati e le possibili variazioni nel corso degli anni a venire.

TERZA FASE: dal confronto con la Direzione TMB sulle diverse soluzioni proposte, si è ricavata la configurazione che meglio soddisfa lo stato dell’arte e le possibili esigenze future. A questo punto è stato sviluppato il modello 3D per poter individuare la migliore disposizione dei prodotti a fronte di uno spazio ben definito.

QUARTA FASE: successivamente alla selezione dei prodotti per la produzione ed il trattamento dell’aria compressa, è stato effettuato la disposizione ed il dimensionamento delle tubazioni nel locale compressori ricercando i valori minimi di perdita di carico localizzata e distribuita

QUINTA FASE: il posizionamento ed il collegamento dei singoli prodotti è risultato semplice ed efficace grazie al progetto 3D. Si è quindi proceduto al collegamento e configurazione della centralina di supervisione e controllo Sigma Air Manager 4.0 interconnessa alla rete aziendale per un monitoraggio puntuale dei processi.

SESTA FASE: il monitoraggio di ogni singolo locale compressori e la registrazione dei principali valori di riferimento ha permesso di verificare il reale risparmio energetico oltre alla misura e registrazione dell’efficienza specifica. Grazie alla supervisione è stato possibile implementare un “service predittivo” che permette l’ottimizzazione dei costi di manutenzione.

 

I RISULTATI DEL PROGETTO

Come in tutti i progetti, la parte di rendicontazione finale è quella che sancisce rispettivamente la valenza dell’approccio utilizzato, la bontà del lavoro fatto e dei prodotti selezionati e conseguentemente l’avere centrato l’obiettivo.

Nel caso in esame, approcciando in maniera OGGETTIVA i numeri misurati prima e dopo l’attività di ottimizzazione è stato possibile verificare che le valutazioni più ambiziose di risparmio energetico ottenibile con le nuove stazioni di aria compressa KAESER sono state superate.

L’approccio e la metodologia utilizzata da KAESER e dal KAESER POINT di riferimento, sia nello sviluppo di nuovi progetti che nell’ottimizzazione di stazioni esistenti, conferma ancora una volta di essere di fronte a PROFESSIONISTI DELL’EFFICIENZA in grado di guidare i propri clienti attraverso le soluzioni più innovative ed efficaci realizzando in ogni progetto un “abito su misura”.